実例で学ぶ「スプレードライヤ技術と運転・条件設計」

～噴霧乾燥の原理から微粒化機器の選定、粒子設計、トラブル対策、スケールアップまで～

【会場/WEB選択可】WEB受講の場合のみ：ライブ配信＋アーカイブ配信（7日間、何度でも視聴可）

1.　噴霧乾燥の基本原理

1-1. スプレードライヤの概要

1-2. スプレードライヤによって製造できる各種製品

1-3. 微粒化の重要性と利点

1-4. スプレードライヤの乾燥原理

1-5. スプレードライ粒子の乾燥過程

2.　スプレードライヤの微粒化機器

2-1. 微粒化機器の特長と選定方法

2-2. 回転円盤の基本的な仕組み

2-3. 圧力ノズルの基本的な仕組み

2-4. 二流体ノズルの基本的な仕組み

2-5. その他の微粒化機器 　

　2-5-1. 加圧二流体ノズル 　

　2-5-2. RJノズル、TJノズル

3.　スプレードライヤの設計計画

3-1. スプレードライヤの熱収支及び物質収支計算

3-2. スプレードライヤ本体・付帯設備の検討

3-3. 乾燥テストとその評価

4.　スプレードライヤの運転操作と製品の作り込み

4-1. 製品粒子径のコントロール 　

　4-1-1. 回転円盤の場合 　

　4-1-2. 加圧ノズルの場合 　

　4-1-3. 二流体ノズルの場合

4-2. 製品水分のコントロール

4-3. 製品の嵩密度のコントロール

4-4. スプレードライヤによる造粒のメカニズム

4-5. トラブル対策

4-6. 装置運転・製品評価についての注意点

5.　スプレードライヤのスケールアップ　

5-1. スプレードライヤにおけるスケールアップの考え方

5-2. 回転円盤方式におけるスケールアップ、留意点

6.　スプレードライヤにおける最近の話題

6-1. 流動造粒スプレードライヤ

6-2. クローズドシステムスプレードライヤ

6-3. スプレーバッグドライヤ

6-4. マイクロカプセルの作製方法と製品例

質疑・応答

会場・WEB 選択可

・ スプレードライヤの運転条件を経験や勘で決めている方

・ 粒子径・水分・嵩密度が安定せず困っている方

・ノズル・回転円盤の選定に迷う方

・スケールアップで苦労している研究・製造技術者

・ラボから量産への移行を担当する方

・ 装置導入・更新を検討している方

特に必要ありません。

1）スプレードライヤの基本原理・乾燥メカニズムと装置特性

2）回転円盤・圧力ノズル・二流体ノズルなど微粒化機器の特徴と選定方法

3）粒子径・水分・嵩密度など製品品質を狙い通りに制御する運転条件の考え方

4）トラブルを未然に防ぐための運転・評価・改善のポイント

5）研究開発から製造へのスケールアップおよび最新応用技術（流動造粒・マイクロカプセル化等）の考え方

　研究開発あるいは製造の現場において、「装置特性は良くわからないが、とりあえずスプレードライヤを使用している」とか、スプレードライヤを運転する際に「以前からこの条件で操作している」、「詳細は良くわからないがこの条件でうまくいっている」といった状態で作業されている方も多いのではないでしょうか。現在の運転状態や製品性状の把握、また今後さらに高まってくると予想される要求レベルに応じて新製品の開発や、製造現場での運転の最適化をするには、装置の基礎的な特性を理解することが重要です。 　

　そこでスプレードライヤの乾燥原理や主要な構成部品である微粒化装置（各種回転円盤、各種ノズルなど）の特徴について解説し、それらを踏まえたうえで実例を交えて実際の製品製造の指針やスケールアップ例について解説します。また、スプレードライ技術の応用として特殊形状のスプレードライヤの構造および粉体の製造例の紹介、さらにマイクロカプセルの手法や微粒子作製例について解説します。