1．CAEの必要性と現状
1.１ 求められる開発の精度，スピード
1.２ 「デジタルツイン」による開発
1.３ フロントローディング
1.４ ５ゲン主義
1.５ CAEの重要性
1.６ FUSION360を利用したCAE
2．CAE手法
2.１ その形状は耐えうるか？
CAE結果を用いた変形/破壊に対する判断方法 ＜静的応力（線形/非線形）＞
１ 曲げCAEの設定および結果の読み方（見るべき個所は？）
２ 材料変更時の結果比較のポイント
３ 形状差分で対策する際の注目点
2.２ 振動時の弱点はどこに？
振動時の破壊個所の予想、対策効果の検証 ＜モード周波数解析＞
１ CAE後の挙動の見方，系の読み方
２ 対策前後の差分比較（挙動の変化，破壊の有無検証）
2.３ 熱はどのように伝わっていくか？
熱源からの伝わり方・伝え方 ＜熱解析（伝導、伝達、放射）＞
１ TIM差分による放熱解析の注意点
２ 熱放射での熱の伝わり方，押さえ方の検証
2.４ 強制空冷の効果を知りたい！
ヒートシンクや風量など、発熱対策を検証する ＜電子デザインの冷却解析＞
１ 空間内の空気の流れ・よどみ・逆流を確認
２ 空気移動による冷却を行う際の着目点
2. 5 その部品形状・材料は急な変形が起きても大丈夫か？
部品形状の急変影響は準静的解析で経過を読み解く ＜準静的イベントシミュレーション＞
１ 形状急変に至るまでを時間経過（応力・変形度合い）で確認
２ 時間経過を踏まえた材料選定・形状検討
2. 6 その構造は衝撃を与えても耐えられるのか？
複数部品での衝撃影響を動的解析で読み解く ＜動的イベントシミュレーション＞
１ 例）関節構造部の強度と変形の検証
２ 例）ハンマー衝撃時の材料状態を検証・判断
2. 7 最適な形状を模索する「もっと軽く！強度は変えずに！」
使用に適した部品形状を最適化解析で探しだそう ＜シェイプ最適化＞
１ 基本形状の性能を維持して軽量化を図る
2. 8 射出成型部品の弱点を解析で探りだそう！
材料流れから見る射出成型部品のウイークポイント ＜射出成型シミュレーション＞
１ ゲートやラン ナー位置による強度差分を確認
２ ウイークポイント回避のための検討方法
2. 9 防水構造・部品は最適か？
止水パッキンを用いた防水構造の事前検証 ＜応用編：静的応力（線形/非線形）＞
１ IP規格（推進）における安全率の検証
２ パッキンの止水性能の判断方法（応力，ひずみ など）
2. 10 落下衝撃に耐える「構造」とは？
大衝撃時の製品・部品の弱点の見方 ＜応用編：動的イベントシミュレーション＞
１ 構造物落下時の変形・破壊を検証（複数の部品変形を追う）
２ 同じ構造モデルを使った多方面の落下時状態検証
３ 衝突面の材質と摩擦力
2. 11 見えない「空気」を制御する！
空気の流れを構造で最適化する ＜応用編：電子デザインの冷却＞
１ 空気の分布、風量から空気流れ状態を検証
２ 空気を制御するための構造変更ポイント
３ 目標（風速・風量）に沿うためのCAE結果注目点
3．CAEの使いどころ＝フロントローディング
3.１ 開発時間短縮
3.２ 製品品質判断
3.３ 比較（コスト、調達性 など）
3.４ 障害検証
3.５ その他 事例
4．まとめ
4.１ 設計者CAEによる客観的判断
4.２ 品質確保の手段
4.３ 総合的な製品保証
4. 4 次の開発ステージへ
質疑・応答
講師紹介
略歴
神上コーポレーション 顧問
㈱テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者
日本ピーマック㈱ 技術部
などを経て現在に至る。
